Мастерская называется Mira, мы делаем керамическую плитку ручной работы. Сейчас делаем в Ульяновске, а начинали в Екатеринбурге. Это плитка для внутренних помещений и для фасадов, то есть она используется в на стенах в ванных комнатах, на кухнях, в хамамах.

Начинали мы с сестрой вместе. На самом деле эта идея, которая свалилась на нас с потолка. Мы сидели на кухне и решили, что надо заняться чем-то и почему бы не делать керамическую плитку.

Ни я, ни она не имели никакого отношения ни к керамике, ни к ремесленному труду — ни к чему. Мы работали в сфере IT, хотелось свой проект, что-то делать руками и желательно реальный, чтобы можно было потрогать. Я думаю, что это особенность тех, кто работает в IT, потому что там всё очень эфемерно. Так мы решили делать керамическую плитку.

У нас была подруга Оля, которая занималась гипсом. Олины умения нам были очень полезны, но это было далеко не всё, что нам следовало знать про керамику в тот момент, когда мы решили ей заниматься. Это было 4 года назад.

Год ушёл у нас на отработку первой технологии, потом мы ещё два раза поменяли.

Первый год мы отрабатывали технологию производства, искали материалы, поставщиков, как вообще всё это делается, консультировались с технологами. В России большой объём керамических изделий, однако знания о производстве керамической плитки оказались не систематизированы и их нужно собирать частями: где найти поставщика, какую массу взять, какую глазурь к ней подобрать (масса — это глина, глазурь — финишное покрытие), как сделать так, чтобы не было брака, хотя бы чтобы всю партию не выбрасывать. Проблема была не в изготовлении единичного изделия, а чтобы сделать 3 одинаковых плитки, которые будут одного размера, плитка же должна ровно ложиться.

Есть несколько технологий производства плитки. Сначала мы брали глину, раскатывали её в пласт и вырезали формочками как печенье. Раскатывали мы ножкой от стола [смеется], она большая, удобная и круглая. Толщина пласта у нас была немножко разная, потому что ножкой от стола ровно не раскатывается. Так мы сделали первое своё панно, это была Персия, она уехала в Новосибирск и там где-то сейчас она до сих пор есть. Также появился фартук на моей кухне.

После нарезания формочками, мы отправляем эту плитку сушиться. Часть уходит заново на переработку, то есть заново размачивается, снова раскатывается и вырезается. Вторая часть отправляется в первый утильный обжиг. После обжига плитка покрывается глазурью и запекается ещё раз. Кстати, кисточками глазурь мы не наносили, а купили компрессор с пистолетом. Мы очень много смотрели видео американских производств плитки ручной работы, они там просто кисточкой красят плитку. А наша российская глазурь так хорошо кисточкой не ложится. Мы удивлялись, а потом попробовали американскую глазурь, и её реально можно носить чем угодно и как угодно, она ляжет идеально. Нашу глазурь так кисточкой никогда не нанесешь.

По технологии производства нам помогали преподаватели и технологи керамисты, во многом они помогли, но секретного рецепта, как сделать так, чтобы всё получалось, не открыли. Тогда мы поняли, что, наверно нет этого секретного рецепта, есть много экспериментов и нужно искать свою технологию.

Полтора месяца. 3 квадратных метров, 600 плиток.

В целом, они все были похожи. Как близнецы — они же похожи, но в каждом есть что-то своё. Но заказчику, кстати, понравилось. Я думаю, что это был прямо переломный момент.

Если бы он вернул нам этот заказ, мы бы закончили всю эту историю. А тогда было ощущение, что мы можем, что это круто, что мы сделали крутую вещь, которая понравилась людям, и это стоит того, чтобы продолжать.

После этого заказа у нас сразу появился раскатчик, потому что больше никогда в жизни ножкой от стола глину я расскатывать не буду!

Раскатчик — это такая штука с колесом и механическими валами. Ты крутишь большое колесо, и он раскатывает глину. Тоже не идеально ровно, но значительно лучше и, главное, быстрее.

Ещё тогда мы использовали другой способ: формовка в гипс. Делаются гипсовые формы, туда заталкивается глина и через 5 минут достаётся плитка. На самом деле это классический способ для изготовления изразцов. Мы использовали этот способ для плитки с объёмными деталями и подруга с гипсом была нам очень в тему. Но мы быстро ушли от этого способа.

Кстати, мы делали плитку для Первого канала для программы "Идеальный ремонт". Это был псевдокамин с плиткой, получилось очень красиво.

Я их нашла и сама написала. Они всё время ищут новых поставщиков, новые идеи. С того момента мы стали делать в том числе изразцы.

Плитку можно использовать как аналог изразцов. Только если камин с изразцами будет стоить миллион, то с нашей плиткой — 300 тысяч. Для Питера мы делаем довольно много таких проектов.

Если нужно просто плоские плитки, без рельефа, то можно вырезать печеньками, а если нужен дополнительный какой-то рельеф повторяющийся, то необходимо делать с помощью отминки. Есть ещё отливка в гипсовые формы, её мы тоже потом освоили. Это когда жидкую разведенную глину льют в формы, отливка часто используется для посуды. Но всё равно это был очень долгий способ и плитка получалось кривенькая. Плитка не квадратная и места, где форма плитки узкая, сохнут быстрее и выгибаются. В итоге мы стали сушить под гипсокартоном (тоже кто-то подсказал из технологов). Под слоями гипсокартона плитка сохла дольше, но получалась более ровной, в принципе даже хорошей.

Но такую плитку сложно укладывать, и далеко не все из клиентов готовы к именно такой ручной работе. Всё равно хочется, чтобы плитка была ровной и красивой, чтобы её мог укладывать нормальный смертный плиточник, но при этом плитка оставалась ручной работой.

Да. Одна заказчица хотела вернуть нашу плитку. Причём дизайнер, которая рисовала проект, прекрасно понимала особенности плитки ручной работы и мы с ней проговорили всё. А заказчица не была к этому готова. Когда она получила плитку, плиточники сказали, что вам прислали за огромные деньги кучу брака и мы не будем это укладывать. У нас были долгие переговоры, но в результате они положили эту плитку, но, мне кажется, они ненавидят нас до сих пор. Сейчас мы делаем по другой технологии, поэтому плитка у нас ровная.

Если заказывать классическую итальянскую, испанскую плитку ручной работы, она не будет ровной. Для них кривизна это признак ручного труда, для них это важно и ценно. Для нашего менталитета ценно, чтобы было ровно, и мне тоже нравится больше, как сейчас. С изменением технологии мы смогли делать сложные геометрические формы, которые раньше просто не сложились бы, так как критично расхождение даже на пару миллиметров. Плитка вся резная, фигурная, у неё много маленьких элементов, и она складывается на стене, только если она ровная.

Наш коллега, местный керамист, с другом сделал станок — аналог заводских, которые прессуют плитку из порошка. Получается, делаешь форму свою, засыпаешь порошок, и под давлением формуется плитка. Там влажность всего 6-10%.

Он пришел к нам и говорит: — Девчонки, смотрите какую штуку я придумал! Мы ему : — Кому нужна твоя ровная плитка? Она же ручной работы. — Давайте попробуем! Мы сделали и она получилась офигительная! Всё, нам надо станок. Мы сделали несколько форм для его станка. Часть форм мы по-прежнему делали вручную, а часть печатали у него, то есть потихоньку переходили на другой способ производства. Оказалось, это то, что мы искали на самом деле. Это технология всё равно остается ручной работой, но она складывается на стене.

В какой-то момент мы задумались, что у нас очень маленький объём плитки, который мы можем делать в месяц. Даже с новым станком мы можем делать 30 кв.м. в месяц — это очень мало, примерно как три ванных комнаты.

Мы задумались о поиске дополнительных инвестиций, партнеров. В этот момент нам звонит молодой человек и говорит: — Продайте франшизу. — У нас нет франшизы, но давай мы что-нибудь подумаем и сделаем производство. Илья из Ульяновска нашёл нас в статье в Тинькофф журнале, он прилетел к нам с готовностью делать производство и вкладываться. И год назад мы сделали производство в Ульяновске с новой технологией, с новыми печами. Но на запуск и отладку ушло 8 месяцев. Оказалось, что мастерская и даже крохотное производство — это две разные вещи, там разные процессы, хотя технологию мы уже знали. Оборудование мы допили, улучшили.

Теперь у нас есть технология, которую мы можем увеличивать и развивать, понятная схема развития производство, куда идти дальше.

Сейчас максимальный объём, который мы можем сделать, это 200 кв.м. Но мы увеличиваемся, растем.

На самом деле 200 квадратов в масштабах России это тоже небольшой объём. Если судить по масштабам, это всё-таки мастерская или очень маленькое производство.